Řezání plechových cest

Způsoby řezání kovů

Kovy (a zejména válcovaná ocel). nepostradatelná součást moderního života. Válcovaná ocel se používá všude, je pevná a trvanlivá a lze ji použít jak pro průmyslové, tak pro domácí účely Jediným problémem je, že není tak snadné získat ze souvislého ocelového plechu přesně požadovaný rozměr a tvar. Obecně. kov by měl být řezán a řezán, což vymyslelo mnoho způsobů, které mohou být optimální za různých okolností.

Metody řezání kovů se v prvním přiblížení dělí na mechanické a tepelné. Mechanické metody zahrnují frézování a řezání na kotoučové pile, řezání na pásové pile a řezání oceli gilotinou, zatímco tepelné metody zahrnují všechny ostatní.

Hlavní výhodou mechanických metod je, že jsou “studené”. při tomto způsobu zpracování se kov nezahřívá, a proto se nemohou změnit jeho fyzikální vlastnosti. Kromě toho tato technologie řezání kovů nemusí vyžadovat zvlášť složité mechanismy, což ji činí obzvláště atraktivní pro použití v domácnosti.Nejlepším příkladem je řezání oceli frézou nebo kotoučovou pilou pomocí zařízení běžně známého jako úhlová bruska.

Pro tyto stroje jsou k dispozici nejen frézy z vysoce pevných slitin, ale také relativně lehké kotouče se speciální vrstvou brusných směsí. Tyto kotouče umožňují řezat pouze relativně měkké kovy, jako je měď a hliník, zatímco ocelové frézy mohou řezat téměř všechny železné kovy (s výjimkou vysokopevnostní legované oceli), pokud tloušťka plechu nepřesahuje 10-12 mm.

Pohodlí je zřejmé na domácí úrovni, ale hlavní nevýhody nejsou na této úrovni zřejmé. vysoké náklady na pracovní sílu, nízká přesnost a velmi pomalá pracovní rychlost.

Tyto nevýhody však nejsou tak výrazné, pokud se v průmyslu používají mechanické metody. pásové pily a tovární gilotiny.

Pásová pila s pilovým kotoučem napnutým na řemenicích je schopna řezat kovy velmi kvalitně a s minimálním odpadem. Lze také poznamenat, že tato metoda v zásadě umožňuje řezání kovu pod úhlem až 60 stupňů.

Rychlost zpracování kovů na těchto strojích však stále není příliš vysoká. a pokud potřebujete řezat velké množství kusů kovu, bylo by lepší použít jiné zařízení. průmyslovou gilotinu.

Princip jejího fungování je zřejmý z názvu. 80-85 stupňů zkosené ostří z vysokopevnostní oceli působením těžkého hořáku dopadá na ocelový plech a jeho s vytvořením téměř dokonalé hrany.

Kovový povlak (pokud existuje) se nepoškodí a řezné plochy se následně velmi snadno opracovávají. Přesnost řezání je velmi vysoká a nevzniká žádný odpad v podobě třísek.

Tento postup je prakticky ideální pro řezání kovů, pokud se jedná o plech a přímé řezy. Ale bohužel. řezání kovu v přímce není vždy nutné a musíme řezat nejen plechy, ale také úhelníky, trubky, kanály a další valivé materiály.

Metody řezání laserem

Tato metoda spočívá v zahřátí kovu laserovým paprskem na teplotu varu, přičemž se materiál v řezné zóně odpaří. Laserový zdroj generuje velmi krátké pulzy a vyzařuje silnější paprsek světla než kontinuální laserový paprsek. Tento proces vyžaduje podstatně více energie a výkonu než fúzní řezání, protože kov musí být zahřátý na vyšší teplotu. Například hliník taje při 660 °C, zatímco vře při 2518,82 °C. Vaporizační řezání se používá zřídka kvůli vysokým nákladům, např. pro řezání tenkých plechů a tenkých dílů.

Tento proces vyžaduje výrazně méně energie, umožňuje použití zařízení s nižším výkonem a řezání silnějších desek.

Během řezání laserový paprsek zahřívá materiál na teplotu tání, zatímco proud pomocného plynu (kyslík, dusík, argon, vzduch) vyfukuje roztavený kov ze zóny řezu, chladí řezné hrany, čímž zabraňuje jejich deformaci, a plní další důležité funkce, které závisí na typu použitého plynu.

Laserové řezání kovů kyslíkem

Při interakci kyslíku s ohřívaným materiálem dochází k oxidační reakci, při níž vzniká velké množství tepla a výrazně se zvyšuje teplota v pracovní oblasti. To umožňuje zvýšit rychlost zpracování a tloušťku řezaného plechu. Další výhoda. Výrobní náklady jsou nižší než u jiných typů laserového řezání. Řezání kyslíkem vyžaduje méně energie než řezání inertním plynem a řezání odpařováním.

Nevýhodou této metody je oxidace okrajů některých řezaných materiálů. Řezání železných kovů, nelegovaných ocelí a železných ocelí proto spadá do oblasti působnosti této metody. Neželezné kovy, nerezová ocel a další legované oceli při působení kyslíku oxidují a nejsou vhodné k řezání.

Laserové řezání kovů v inertních plynech (dusík, argon)

Tato technologie se používá v případech, kdy je nutné zabránit oxidaci hran řezaného materiálu. Inertní plyny odříznou okolní vzduch obsahující kyslík od řezné zóny. Tím se zamezí kontaktu hran s kyslíkem a hrany zůstanou čisté, hladké a nevyžadují následné zpracování. řezné rychlosti jsou nižší ve srovnání s řezáním kyslíkem a náklady jsou vyšší, protože nedochází k oxidaci, která vytváří dodatečné teplo. Argon se používá k řezání titanu, dusík se používá k řezání legované oceli, nerezové oceli, neželezných kovů a slitin.

V Rusku jsou rozšířeny dva typy laserových zařízení: vláknové lasery a plynové lasery (CO2). Nejdůležitějším rozdílem mezi nimi je vlnová délka světla vyzařovaného laserem. Vláknové lasery mají vlnovou délku 1064 µm a velmi malý průměr ohniska, což umožňuje vysokou intenzitu paprsku (100krát vyšší než u CO2 laseru při stejném výkonu) a vysokou intenzitu ohřevu materiálu. Kromě toho kovy, zejména neželezné kovy, velmi dobře absorbují krátkovlnné laserové záření. Proto je pro řezání kovů nákladově efektivnější používat laserové systémy s optickými vlákny.

See also  Jak rovně řezat profilované plechy. Řezání profilovaného plechu úhlovou bruskou

Vlnová délka CO2 laserů je 10,6 µm. Toto zařízení je primárně určeno ke zpracování nekovových materiálů (dřevo, plasty, sklo, guma, plasty, keramika atd.).д.). Neželezné kovy (měď, hliník, slitiny hliníku atd.).д.Základní kovy (měď, hliník, slitiny hliníku atd.) mají vysokou odrazivost pro záření o vlnové délce 10,6 µm. Proto nejsou laserové systémy CO2 pro tyto materiály vhodné. Plynové lasery mají vyšší spotřebu energie, složitější provoz a složitější optický systém, který vyžaduje pravidelné seřizování a diagnostiku.

Moderní laserové stroje jsou vybaveny počítačovým numerickým řízením (CNC), které výrazně zjednodušuje výrobní proces. Řezný program je nahrán do řídicí jednotky stroje pomocí speciálních kódů, které vytvářejí dráhu řezného paprsku a další řezné parametry. Automatizace procesu umožňuje rychlou výrobu velkých, složitých a stejných dílů.

Řezání kyslíkovým palivem

Při splnění několika podmínek je možné řezat kovy pomocí kyslíko-palivového obrábění kovů:

  • V kovovém materiálu je nutné provést drobné legování;
  • Výrobek se vyznačuje nízkou tepelnou vodivostí;
  • řezaný materiál má vyšší teplotu tání než teplotu hoření.

Řezání kyslíkem se jako preferovaná technika nedoporučuje. Na materiálu tak zůstávají zbytky oxidů, které ovlivňují jeho celkovou kvalitu.

Řezání kovů plynným kyslíkem

řezání

Řezání kovů kyslíkovým palivem je dnes pravděpodobně nejoblíbenějším způsobem řezání kovů díky své vysoké produktivitě. To je možné díky zcela odlišnému principu fungování, tj. spalování kovů. Předehřátí místa řezu na teplotu vznícení, kterého se dosáhne předehřátím plamene řezacího hořáku bez řezného kyslíku, je povinné. V závislosti na tloušťce a stavu kovového povrchu se doba počátečního zahřívání pohybuje mezi 5 a 40 sekundami. Po dostatečném předehřátí přiložte kyslík, a když proud kyslíku pronikne celou tloušťkou kovu, začněte rovnoměrně pohybovat hořákem podél linie řezu. Kyslík rozřezává zahřátý kov a současně odstraňuje vzniklé oxidy, přičemž vzniklé spalné teplo ohřívá přilehlé vrstvy kovu. Přitom by měl být řez trysky vždy ve stejné vzdálenosti od povrchu obrobku, která se určí experimentálně. Maximální tloušťka řezání kovů plynem a kyslíkem je 200 mm.

Ne všechny kovy jsou však vhodné pro řezání kyslíkovým palivem. Například nikdy nebudete moci řezat hliník. Především je jeho teplota hoření 900 °C a teplota tání 660 °C, takže hoří pouze v kapalném stavu a nelze dosáhnout stabilního tvaru řezu. Hliník hoří a tvoří oxidy s bodem tání 2 050 °C. Tento oxid je po nařezání pevný a obtížně se odstraňuje. hliník velmi dobře vede teplo, proto je nutná vysoká hustota výkonu a vysoká spotřeba plynu. Stejně tak nelze řezat vysoce legované oceli, oceli s vysokým obsahem uhlíku a chromniklové oceli na řezacích strojích na kyslíkové palivo.

Při použití kyslíko-palivových řezacích zařízení je důležité zvolit správné otáčky trysky a spotřebu vzduchu a plynu. Například příliš vysoké řezné rychlosti vedou kromě značného zpoždění řezného paprsku k nerovnoměrnému povrchu řezu; příliš nízké řezné rychlosti roztaví hrany na vstupní straně a zvětší šířku řezu, což má za následek značné ztráty kovu. Nejjednodušší způsob, jak určit řeznou rychlost, je zkontrolovat, zda ze zadní strany obrobku vyskakují jiskry a struska pod malým úhlem ke svislé ose.

Mezi nevýhody tohoto typu řezání patří velká šířka řezu (podél které také zůstávají hrudky, otřepy a oxidy), jeho špatná kvalita, nemožnost řezání podél zakřivených kontur malých poloměrů, značný tepelný účinek na kov. nerovnoměrný ohřev způsobuje napětí v kovu, deformuje ho a ovlivňuje jeho geometrický tvar. Napětí lze zcela odstranit pouze tepelným zpracováním, které je spojeno se značnými dodatečnými náklady. Tato metoda není vhodná pro každý typ materiálu.

Řezání kovů plynem a kyslíkem

Plynová metoda řezání kovů je považována za jednu z prvních tepelných metod řezání: vynález řezání plynem a kyslíkem pochází z konce 19. století.

Tato technika spočívá v použití proudu hořícího plynu na linii ořezu řezaného materiálu a je určena k vyfouknutí vzniklých oxidů. Kov je zahříván plynovým plamenem na teplotu cca. 1000° С.

Mezi hlavní výhody řezání plynem a kyslíkem patří jeho řezné schopnosti:

Mezi nevýhody této metody řezání patří:

  • Nemožnost obrábět všechny typy kovů;
  • špatná kvalita řezné linky;
  • Materiál lze deformovat;
  • nebezpečí požáru kvůli použitým plynům a velkému hořáku s otevřeným plamenem
  • vysoké nároky na řezné podmínky.

Řezání plynem a kyslíkem proto není vhodné pro aplikace, které vyžadují vysokou kvalitu a přesnost řezání.

Profesionální a průmyslové nástroje na řezání kovů

Profesionální nástroje na řezání kovů se používají k obrábění obrobků v průmyslovém prostředí.

Nástroje a stroje pro mechanické řezání

Mechanické řezání má tyto výhody

Hlavní nevýhoda. mechanicky lze provádět pouze rovné řezy.

  • Úhlové brusky se běžně používají k řezání malých a středních profilů válcovaných výrobků. armovací pruty, úhelníky a čtvercové a kruhové trubky se vyrábějí na podélných pilách. Tato metoda se vyznačuje nízkou produktivitou, ale množství odpadu bývá minimální.

Spotřební materiál pro broušení kovů úhlovou bruskou. brusné a diamantové kotouče.

  • Kotoučové pily. Lze použít pro šikmé řezy. Výhody metody. vysoká přesnost a kvalita. Omezení hloubky řezu, velké množství odpadu.

Foto : Kotoučová pila na řezání kovů

  • Gilotiny. Zárubně se rozřežou na díly metodou sekání. Považuje se za nejproduktivnější a nejlevnější způsob obrábění, ale není určen pro výrobu složitých součástí.

Obrázek : řezání kovu gilotinou

  • Pásové pily jsou určeny k řezání všech kovů a slitin. Metoda se vyznačuje nízkou spotřebou odpadu. Hrany řezu jsou co nejhladší. Velikost obrobků je omezena.
See also  Řezání kovů propanem a kyslíkem

Foto : Řezání kovů na pásové pile

Řezání vodním paprskem

Kov se řeže roztokem vody a abrazivního písku, který se čerpá tryskou pod vysokým tlakem. Inovativní technologie určená k řezání kovů o tloušťce až 30 cm. Výsledné díly nevyžadují další zpracování. kov se při tomto procesu nedeformuje, tj. řez je velmi přesný a rovný. к. Neexistuje žádný tepelný efekt.

Foto : řezání kovu vodním paprskem

Tento způsob řezání je velmi nákladný a nevhodný pro kovy, které jsou vystaveny korozi.

Technologie řezání za tepla

  • Laser. Obrobky se zpracovávají na speciálních strojích. Laserový paprsek způsobí odpaření části kovu. Zbytek roztaveného materiálu je vyfouknut směsí plynů.

Díky řezání laserem lze vyrobit všechny přesné díly libovolného tvaru a nevyžadují žádné další obrábění. Tato metoda má však i své nevýhody:

  • Omezení tloušťky kovu. na laserových strojích lze zpracovávat díly o tloušťce až 20 mm;
  • Vysoké náklady. ceny strojů a jejich provozu jsou vysoké;
  • Omezení typem kovu. laserové ošetření není vhodné pro nerezovou ocel, hliník a další slitiny, které jsou vysoce reflexní.
  • Plyn. Obrobky se obrábějí na speciálních strojích. Technologie řezání je založena na intenzivním tavení kovu. Vzniká směrovým prouděním směsi plynu a kyslíku.

Vhodné pro hrubé řezání kovů a slitin s nízkou tepelnou vodivostí. Vysokoteplotní ošetření vede k usazování vodního kamene a zahřívání. Výsledné díly vyžadují další obrábění.

  • Plazma. Kov se řeže vysokotlakou směsí plynů. V důsledku toho se materiál roztaví a vyhoří a zbytky a struska jsou zcela odfouknuty.

Foto : řezání kovů plazmou

Plazmové řezání má následující výhody:

  • ekonomické. množství odpadu je minimální a vyrobené díly nevyžadují další zpracování;
  • produktivita. řezání plazmou je 4krát, 8krát a 10krát rychlejší než řezání laserem, vodním paprskem a mechanizované řezání
  • flexibilita. technologie je vhodná pro jakýkoli elektricky vodivý kov o tloušťce od 1 mm do 15 cm.

Plazmové řezání se používá pro sériovou i individuální výrobu.

Řezání tenké, střední a silné oceli

Řezání tenkých plechů (zejména pod 5 mm) je obvykle doprovázeno značným přehřátím kovu ohřívacím plamenem, což způsobuje zvýšené tavení horních okrajů a zvýšený podíl nezoxidovaného (roztaveného) železa ve strusce. Tato struska je přivařena ke spodním okrajům řezu a její odstranění vyžaduje velké množství práce.

Při řezání tenkých ocelových plechů navíc dochází ke zvětšení deformace od roviny plechu, což má za následek vznik zátek a výraznější deformaci tvaru řezaných dílů a obrobků.

Normální řezání běžným zařízením je možné při tloušťce plechu nejméně 4 mm. Řezání s postupným uspořádáním předehřívacího plamene a řezání kyslíkem poskytuje nejlepší výsledky pro tenčí plechy (als. obrázek. 78, a), ale i v tomto případě je řezání plechů o tloušťce menší než 3 mm obtížné a nedává dobré výsledky. Vysoce kvalitního řezání tenkých plechů lze dosáhnout pomocí dávkového řezání, které je obzvláště efektivní pro sériovou výrobu stejných řezaných dílů. Listy o tloušťce od 1 mm lze řezat v dávkách.

Podstatou procesu dělení ocelových dávek je. Plechy jsou stohovány a řezány kyslíkovým paprskem při jednom průchodu frézou V závislosti na jejich tloušťce, počtu požadovaných stejných dílů a způsobu sestavení stohů lze stohovat až 50 nebo více plechů. V některých případech je vhodné balit archy o takové tloušťce, aby se daly řezat i samostatně (8-10 mm a více).

Při řezání v balíčcích existuje několik zvláštností. Při řezání běžným zařízením je velmi důležité, aby byly desky k sobě těsně přiloženy a byly mezi nimi minimální mezery. Mezery brání ohřevu podkladové desky a kyslíkový paprsek ji neprořízne, ale spíše se šíří do stran, přičemž s sebou bere horkou strusku a ohřívá a spaluje již proříznuté části a podkladové desky. Aby se tomu zabránilo, jsou plechy předem narovnány a upnuty buď svorkami, nebo svařovacími válci na koncích. Lisy se někdy používají při lisování tenkých plechů.

Vzhledem k tomu, že výkon ohřívacího plamene je přizpůsoben celkové tloušťce obalu, horní list se silně přehřívá a deformuje, pokud je příliš tenký, odděluje se od spodního listu a vytváří mezeru. V důsledku toho může přestat řezat. Proto se na horní část obalu často pokládá silnější plech (obvykle 6-8 mm, i když jsou díly vyřezány z tenčího kovu).

V případě tloušťky do 3 mm je do jisté míry poškozena i spodní část plechu, protože se na ní shromažďuje velké množství stékající strusky, která způsobuje roztavení okrajů. Při řezání z okraje je vhodné sestavit obal s odsazením okraje. Obal lze sestavit i bez odsazení, ale pak je třeba začít řezat přes předem připravený válec na čelní straně. Začněte řezat uprostřed balení vyvrtáním průchozího otvoru. Po dokončení řezání se doporučuje rychlé ochlazení řezaných dílů (někdy vodou), aby se usnadnila demontáž řezaných dílů.

Řezání nízkotlakým kyslíkem pomocí zařízení s velkým otvorem vyžaduje méně přesné uložení plechů v obalu a umožňuje řezání s místními mezerami. V tomto případě pomalé proudění strusky usnadňuje ohřev podkladové desky, protože struska vyplňuje mezeru a zabraňuje šíření proudu kyslíku do stran a pomáhá udržovat jeho směr. Metoda řezání nízkotlakým kyslíkem je vhodná zejména pro plechy o tloušťce 8-20 mm, přičemž mezery mezi plechy mohou být 2-4 mm. Při řezání nízkotlakým kyslíkem lze snížit počet svorek, které stlačují obal.

Způsoby řezání oceli střední tloušťky

Nejkvalitnější jsou středně silné řezy kyslíkovým palivem (cca 12. 100 mm). Řezání takového materiálu kyslíkem nepůsobí žádné technologické problémy a lze je snadno provádět běžnými plynovými řezacími zařízeními, a to jak ručně, tak mechanicky.

See also  Řezání kovů v terénu

Řezání oceli střední tloušťky se standardním vybavením by mělo být prováděno s tlakem kyslíku v pracovní komoře redukčního zařízení 2,5 až 6 kgf/cm2 v závislosti na tloušťce řezaného kovu.

Přibližné technické rychlosti strojního dělení oceli různých tlouštěk s čistotou kyslíku nejméně 98,5-99 % jsou uvedeny v tabulce. 20.

Pomocí lepší tepelné přípravy horní hrany ke snížení pravděpodobnosti neříznutí vyvinula společnost VNIIavtogenmash metodu vysokorychlostního přímočarého řezání “s úhlem dopředu”. f do 50-70° Rychlosti řezání s kolmým hořákem (konvenční řezání) a s hořákem “pod úhlem dopředu” (rychlořezání) jsou znázorněny na obr. 106. Z uvedených údajů vyplývá, že tento způsob přináší zvýšení produktivity při tloušťkách oceli řezané do 30 mm.

Řezání bez zrnitosti je velmi úsporné. V současné době byly vyvinuty režimy beztížného řezání založené na použití kyslíku vysoké čistoty (99,5 %), optimálním režimu, směru a tlaku řezného kyslíkového proudu, který nezpůsobuje proudění strusky podél řezu ve směru opačném k řezu (t. е. Pokud se vyskytne problém, nejprve zkontrolujte hladinu paliva v palivové nádrži, zda není problém, doplňte palivo a pokračujte v řezání.).

Režimy beztížného řezání pro dosažení II. třídy jakosti řezání podle doporučení Všeruského vědecko-výzkumného ústavu automobilového a strojírenského jsou uvedeny v tabulce 1. 21.

Při malých tloušťkách (do 12-15 mm) je možné strojní řezání bez zrnitosti a s poněkud menším množstvím čistého kyslíku, pokud je hořák nakloněn dopředu (viz podrobnosti). Obr. 105).

Řezání oceli střední tloušťky nízkotlakým kyslíkem pomocí řezacích hořáků s rozšířeným řezacím kyslíkovým kanálem je neúčelné.

Řezání oceli velkých tlouštěk

Běžné plynové řezací zařízení je obvykle určeno pro řezání oceli o tloušťce do 300 mm, ale již při tloušťce nad 200 mm se objevují určité problémy s řezáním. Ještě větší potíže se objevují při řezání kovů o tloušťce větší než 300 mm. Řezání oceli této tloušťky se používá především v ocelářském průmyslu a v některých odvětvích těžkého strojírenství.

Téma 5: “Řezání kovů

Řezání je zámečnický úkon, při kterém se kov řeže na.

Ruční nůžky se používají ke stříhání plechů do tloušťky 0,5-1,0 mm a neželezných kovů do tloušťky 1,5 mm.

Podle uspořádání řezných nožů se nůžky dělí do následujících skupin: Rovné nůžky. s rovnými řeznými noži, určenými především k řezání kovu v přímce nebo podél velkého poloměru; zakřivené nože. se zahnutými čepelemi; nůžky na prsty. s úzkými řeznými noži pro řezání otvorů a ploch s malými poloměry v plechu.

Podle uspořádání střihacích nožů se nůžky dělí na pravostranné a levostranné. u pravých nůžek je zkosení spodního břitu vpravo, u levých nůžek vlevo.

Křesadlové nůžky jsou větší než běžné ruční nůžky a používají se ke stříhání plechů o tloušťce až 2 mm.

Pákové nůžky se používají ke stříhání ocelových plechů do tloušťky 4 mm (neželezné kovy do 6 mm).

Při práci s tlustými plechy z pásu nebo profilovaného kovu nebo v případě, že je třeba vyříznout drážku nebo drážku místo řezání kovu, lze nůžky nahradit pilkou na železo. Než však začnete s nástrojem pracovat, je třeba jej předem správně nastavit. Nejprve si vyberte čepel pro pilku na železo. Vybírá se podle typu kovu. Za druhé, čepel musí být v rámu pily správně napnutá; napnutí lze snadno zkontrolovat mírným zatlačením na stranu čepele: pokud se neprohýbá, je napnutí dostatečné. nejpohodlnější poloha rukou při práci s pilkou je následující: konec rukojeti spočívá uprostřed dlaně pravé ruky a prsty levé ruky svírají napínací šroub posuvné hlavy.

Pohyby pilky by měly být plynulé, bez trhnutí; frekvence pohybů. 30-60 dvojitých zdvihů (dopředu a dozadu) za minutu, přičemž se pracuje nejméně na 2/3 délky pilového listu. Pilový kotouč musí být dokonale kolmý k ose obrobku.

Zvláštní zmínku si zaslouží řezání kovových trubek. Při jejich řezání pilkou na železo vždy existuje obava (zejména pokud není obráběč kovů dostatečně zkušený), že čepel pilky na železo “uteče” do strany a řez nebude mít tvar kruhu, ale oválu. Abyste se tomu vyhnuli, je vhodnější neřezat trubky pilkou na železo, ale speciálním nástrojem. řezačkou na trubky

Bezpečnost při stříhání kovu nůžkami:

Při stříhání tenkých plechů nůžkami je stříhaná část plechu silně zakřivena; okraje plechu jsou v místě střihu velmi ostré. Dávejte pozor, abyste si neporanili ruce. Studentům se doporučuje nosit rukavice.

při stříhání dbejte na to, aby se prsty levé ruky nezachytily o ostří nůžek a aby prsty pravé ruky nebyly sevřeny rukojetí nebo pákou nůžek. Levá ruka by nikdy neměla být v linii řezu, když drží řezaný materiál.

Nůžky na židli musí být pevně a bezpečně připevněny k podstavci. Při použití ručních nůžek upnutých ve svěráku musí být nůžky rovněž velmi pevně a bezpečně upnuty. Pokud se nůžky utrhnou, můžete snadno zranit sebe i spolubojovníka.

Když se blížíte ke konci řezu, musíte obrobek přiblížit ke středu řezné části nůžek, abyste se vyhnuli řezání o hrany nožů. Při dokončování střihu je třeba mírně snížit sílu střihu, aby byl co nejplynulejší a nejstabilnější, aby nedošlo k prasknutí nůžek.

Jak bylo uvedeno výše, elektrické nůžky, gilotinové nůžky, nůžky s pohonem se používají k mechanizaci těžkého a časově náročného procesu stříhání plechu.

| Denial of responsibility | Contacts |RSS