Co se rychleji zahřívá na fréze nebo na řezačce

Co se rychleji zahřeje, jestli kutr nebo krumpáč?

Broušení a dokončování fréz. Ostření a dokončovací práce jsou posledními kroky obrábění při výrobě nástrojů.

Centralizované broušení se provádí na speciálních bruskách s kelímkovými brusnými kotouči, jejichž čelní pracovní plocha zajišťuje rovný povrch frézy. Tyto stroje jsou vybaveny pohyblivými, nastavitelnými stoly, na nichž jsou frézy upnuty v otočných svěrácích nebo nástrojových hlavách a pohybem stolu se posouvají vzhledem ke kružnici. Ostření se provádí průběžným chlazením 1-2% roztokem uhličitanu sodného ve vodě.

Vysokorychlostní frézy se brousí ve dvou operacích elektrokorundovými kotouči E8 s keramickým pojivem: nejprve kotouči střední tvrdosti Ci-C2 a zrnitosti 80-50, nakonec středně měkkými CMj-CM2, zrnitosti 25-16.

Ostření karbidových fréz se provádí ve třech operacích:

1) Předběžné broušení jádra na zadních plochách elektrokorundovým brusným kotoučem;

2) předbroušení karbidové desky pomocí kotouče ze skelného karbidu křemíku, zrnitost 50-32 na keramickém pojivu;

3) Konečné broušení desky měkkým KZ kotoučem

Mz, zrnitost 25-16 na keramickém pojivu.

Frézy s minerálně-keramickými destičkami jsou broušeny kotouči ze zeleného karbidu křemíku ve sklovitém pojivu s tvrdostí Mz-CMt a zrnitostí pro předběžné broušení 40-25, pro dokončovací broušení 20-10. Obvodová rychlost kotouče by neměla být vyšší než 10-12 m/s. Aby se zabránilo přehřátí a praskání desky, je nutné brousit minerálně-keramické frézy s dostatečným chlazením roztokem sody ve vodě. Ze stejného důvodu nesmí být fréza příliš silně přitlačena ke kolu.

Broušení a dokončování fréz se provádí stejným způsobem, jak je popsáno výše

Konečné broušení a dokončování fréz se provádí diamantovými brusnými kotouči. Tyto kotouče se skládají z kovového nebo plastového kotouče a diamantového kroužku, který obsahuje diamantový prášek, pojivo a plnivo. Pro tuto aplikaci se používají brusné kotouče s bakelitovým pojivem. Účinnost diamantových brusných kotoučů navíc závisí na koncentraci diamantového prášku na jednotku objemu. Brusné kotouče jsou k dispozici v normální 50% konzistenci a ve zvýšené 100% konzistenci.

K broušení se používají diamantové kotouče zrnitosti 16. 10, k dokončování zrnitosti 6. M40.

Diamantové broušení a dokončování zlepšuje ostrost řezných hran, zlepšuje čistotu povrchu řezné hrany přibližně o 2 stupně a zabraňuje vzniku povrchových trhlin v desce. Životnost nástroje se tak zvýší 1,5 až 2krát. krát.

Kvalita broušení a povrchové úpravy se kontroluje lupou s 5 až 10násobným zvětšením; plochy a břity frézy by měly být bez otřepů, vrypů, otřepů a povrchových prasklin. Změřte úhly pomocí univerzálního úhloměru (viz “Úhloměr” na straně 66). Kapitola. VI, 140), šablona nebo tabulka měřidla

Jaké jsou požadavky na materiály nástrojů??

Vysvětlete vlastnosti a třídy rychlořezných ocelí.

Uveďte skupiny tvrdých kovů a jejich třídy.

А. Vysvětlete, jaké třídy tvrdých kovů je třeba zvolit pro konkrétní aplikaci.

б. Vysvětlete výrobní metody fréz.

Uveďte výhody tvrdokovových destiček.

7, Jak provádět hrubování a dokončování krumpáčů?

Jaké jsou výhody diamantového broušení a lapování trsátek?? Co jsou diamantová kola??

9, Jak kontrolujete kvalitu broušení a dokončování fréz??

Individuální broušení trsátek lze provádět pouze na podsekávacím nástroji nebo na univerzální brusce s upevněním trsátka v držáku nástroje a lupou pro kontrolu kvality broušení nebo dokončování.

Z tohoto důvodu by se ostření mělo zpravidla provádět s chlazením, zatímco dokončování profilových fréz, malých nástrojů pro revolverové soustruhy a automaty a frézování třískových lámacích fréz je snazší provádět nasucho [171].

Provoz frézy. 2. Typy čipů. 3. Fyzikální jevy při řezání. § 5. Soustružnické nástroje. 1. Typy fréz. 2. Řezné prvky. 3. Určení a volba úhlů řezu. 4. Tvar přední strany frézy. § 8. Broušení a dokončování trsátek.

Poškozené konce sklíčidla pak lze po nabroušení jednoduše opilovat bez nutnosti ručního dokončování. je třeba zajistit, aby nedošlo k otupení ostrých hran. Obroušení trsátek. jeho pravidla jsou v podstatě stejná jako u broušení dlát.

Proto se fréza po nabroušení brousí na diamantovém kotouči nebo na rotujícím litinovém kotouči pomocí brusných past. Dokončovací práce by měly být prováděny lehkým tlakem, přičemž se fréza musí dotýkat obtahovacího kotouče bez nárazů.

Pro řezání malých profilů se používá stroj C-194 pro diamantově abrazivní broušení a dokončování řezných nástrojů. Řezná síla závisí nejen na úhlu řezu a úhlu řezu, ale také na tvrdosti dřeva, šířce ostří krumpáče, vlhkosti.

V každém případě by však domácí kutil měl být schopen provádět ostření nástrojů (ostření trnů), protože fréza, která během provozu ztrácí své řezné vlastnosti, může být naostřena pomocí trnu, než bude nutné ostření pomocí elektromechanických nástrojů.

Při suchém broušení se řezná ocel rychle zahřívá, ztrácí tvrdost a brzy se otupí. Ostření hoblovacích nožů zahrnuje broušení, broušení a obtahování s odstraňováním otřepů. Nože se brousí na ručních nebo elektrických bruskách (5.58).

Teplota v řezné zóně roste s rostoucím úhlem řezu b a hlavním úhlem cp a klesá s rostoucím poloměrem křivosti trnu g. Broušení a kontrola nožů po broušení.

Úhly fréz. Pro určení řezných úhlů řezného nástroje se určují souřadnicové (referenční) roviny: u soustružnických nástrojů s prizmatickým držákem se jako hlavní rovina používá hlavní rovina a spodní opěrná plocha upínače.

Jaké frézy jsou k dispozici z hlediska materiálu a jejich rozdílů

Kromě stupně abrazivity je důležité pochopit, jaký materiál se má frézovat a k jakému účelu se fréza používá.

jsou vroubkované. Principem činnosti je řezání částic materiálu při vysokých otáčkách. Zanechávají zcela hladký povrch. Tvrdost frézy závisí na počtu otřepů. čím více otřepů, tím je fréza měkčí. Tento typ bitů používejte pouze pro akrylové, gelové a gelové laky; poškozují přírodní desku a tenkou kůži.

mají diamantový povlak. Díky mikroabrazi šetrně odstraňují kůži a někdy jsou přijatelné pro práci na přírodních nehtech, např. při modelování oblouků nebo vyrovnávání. Běžně se používají také při pedikúře, kdy je třeba odstranit otlaky a suché mozoly. Nedoporučujeme je používat na syntetické materiály, protože se rychle ucpou a otupí.

Jsou také vroubkované a fungují podobně jako karbidové. Používají se také pro práci s materiálem, obvykle gelovým lakem. Na rozdíl od tvrdých slitin jsou však měkčí a při řezání se tolik nezahřívají, takže jsou bezpečnější a vhodnější pro začátečníky.

s jemným popraškem drobků. Díky své měkkosti jemně působí na nehty a pokožku, včetně leštění a leštění kůžičky a válečků. Podobně jako keramika má tento druh hrotů nízké teploty a doporučuje se pro začátečníky.

používá gumové podložky a pískové čepičky s různou abrazivitou pro šetrnou práci se zrohovatělou kůží. První se po každém použití dezinfikují, druhé se vyhazují.

V dokončovací fázi se používají gumové, silikonové a semišové brusky a leštičky. Jsou velmi měkké, takže s nimi nelze poškodit kůži ani desku. Ty lze používat samostatně, spolu s olejem nebo speciálním krémem.

Volba režimu v praxi

Výpočet řezných podmínek pro soustružení provádějí specialisté oddělení hlavního technologa nebo technologické kanceláře dílny. Získané výsledky se zaznamenávají do operačního diagramu, který udává pořadí kroků, seznam nástrojů a způsob výroby požadovaného dílu na konkrétním soustruhu. Technici závodu a dílny vypočítají parametry procesu a vyberou vhodné nástroje a přípravky pomocí konstrukčních výkresů, empirických vzorců a tabulkových čísel z technologických příruček. V praxi se však skutečné podmínky otáčení mohou od normy lišit z následujících důvodů:

  • Snížená přesnost zařízení v důsledku opotřebení;
  • Odchylky geometrických rozměrů a fyzikálních vlastností obrobku.
  • Specifikace materiálu neodpovídá konstrukčním údajům.
See also  Jak zkontrolovat baterie na elektrickém šroubováku

Prvky řezání při soustružení

Proto se pro upřesnění vypočtených technologických režimů používá metoda zkušebních jízd: soustružení malých ploch s výběrem režimů a následným měřením geometrie a kvality povrchu. Hlavní nevýhodou tohoto řízení procesu jsou vyšší mzdové náklady a vyšší než běžné využití výrobních zdrojů. Používá se proto pouze ve zvláštních případech:

  • Výroba jednoho kusu bez operačního diagramu;
  • Stanovení přesnosti soustružnického zařízení před zahájením dávky;
  • manipulace s nekompletními obrobky (zmetky a rozměrové nepřesnosti);
  • Soustružení odlitků a výkovků, které nebyly předem broušeny;
  • Zavedení nových materiálů do výroby.

Při prvním uvedení nového výrobku, který je obráběn na automatizovaném zařízení, dochází také ke zkušebnímu soustružení a ručnímu výběru řezných dat. CNC soustruh provádí všechny operace podle programu, takže obsluha nemá vždy možnost upravovat jeho parametry.

Kromě uhlíkové oceli se na soustruhu soustruží i takové kovy, jako je legovaná ocel, litina, titan, slitiny hliníku, bronz a další slitiny mědi. Používá se také k soustružení materiálů s nízkým bodem tání a vznícení, jako jsou plasty a dřevo. Soustruhy se nejčastěji používají při zpracování plastů k obrábění dílů z fotoplastů, polystyrenu, polyuretanu, plexiskla, textolitu a epoxidových a karbomidových kompozitů. Všechny tyto skupiny materiálů mají své zvláštní vlastnosti z hlediska výpočtu a praktického použití procesu soustružení. Nejlépe to ilustruje obrácení nerezové oceli, která je po uhlíkové oceli nejběžnějším konstrukčním materiálem.

Nerezová ocel se vyznačuje nízkou tepelnou vodivostí, houževnatostí, odolností proti korozi, tvrdostí a pevností při vysokých teplotách a nepravidelným kalením. Některé nerezové oceli jsou také legovány kalicími látkami s abrazivními vlastnostmi. Proto se v praxi používají speciální režimy soustružení a metody chlazení a mazání obrobku.

Oceli se obrábějí při vyšších rychlostech se sníženou rychlostí posuvu. Vysoká viskozita tohoto materiálu podporuje tvorbu souvislých vírů.

K řešení tohoto problému se používají lámací čipy. K odvádění tepla a mazání obráběného prostoru se do pracovního prostoru vstřikuje speciální řezná kapalina (chladicí kapalina) na bázi kyseliny olejové. Tím se snižuje zahřívání obrobku a opotřebení frézy. V poslední době se stále častěji používají moderní metody, které rovněž snižují opotřebení nástroje: vysílání ultrazvukových vln do pracovní zóny a dodávání kovu nízkoproudých pulzů.

Krmení

Koncept posuvu se podobá hloubce ponorného řezu. Rychlost posuvu je při frézování, stejně jako při jakémkoli jiném obrábění kovových obrobků, považována za nejdůležitější parametr. Trvanlivost nástroje je výrazně ovlivněna rychlostí posuvu. Následující body lze označit za zvláštní rysy této charakteristiky:

  • Kolik materiálu se odstraní při jednom průchodu.
  • Kapacita použitého zařízení.
  • schopnost provádět hrubovací nebo dokončovací práce.

Rychlost posuvu na zub je zcela běžná. Tento parametr udává výrobce nástroje, závisí na hloubce řezu a konstrukci obrobku.

Jak již bylo uvedeno, mnoho řezných parametrů spolu souvisí. Příkladem jsou řezná rychlost a rychlost posuvu:

  • Vyšší rychlosti posuvu snižují řeznou rychlost. Důvodem je skutečnost, že při odebírání velkého množství kovu v jednom průchodu se výrazně zvyšuje axiální zatížení. Pokud zvolíte vysokou rychlost posuvu a otáčky, nástroj se rychle opotřebuje nebo zlomí.
  • Snížením posuvu se zvýší povolená řezná rychlost. Rychlým soustružením frézy se výrazně zlepší kvalita povrchu. Pro dokončovací frézování se volí minimální posuv a maximální otáčky a v závislosti na nástroji lze dosáhnout téměř zrcadlového povrchu.

Poměrně běžná rychlost posuvu je 0,1 až 0,25. Dostatečné pro obrábění nejběžnějších materiálů ve všech průmyslových odvětvích.

Tepelné jevy v procesu řezání. Chlazení fréz a obrobků.

Při řezání kovů se pracuje na plastické a pružné deformaci v řezané vrstvě a ve vrstvě přiléhající k obrobené ploše a řezné ploše a na překonávání tření na přední a zadní ploše frézy.

Práce zahrnující plastickou deformaci tvoří přibližně 80 % všech řezných prací a práce třením přibližně 20 %. Přibližně 85-90 % veškeré řezné práce se přemění na teplo.

Vzniklé teplo je z 50-86 % absorbováno třískou, z 10-40 % frézou, z 3-9 % obrobkem a přibližně 1 % tepla je odváděno do okolí sáláním.

Teplota v řezné zóně je ovlivněna fyzikálními a mechanickými vlastnostmi materiálu, řeznými podmínkami, geometrickými parametry nástroje a chladicí kapaliny.

Při obrábění oceli vzniká více tepla než při obrábění litiny. Čím vyšší je pevnost v tahu σb a tvrdost obráběného materiálu, tím vyšší je teplota na rozhraní nástroj/obrobek.

Se zvyšující se rychlostí posuvu se teplota v řezné zóně zvyšuje, ale méně intenzivně než se zvyšující se řeznou rychlostí. Hloubka řezu má na teplotu ještě menší vliv.

Teplota v řezné zóně se zvyšuje s rostoucím úhlem řezu δ a hlavním úhlem φ a klesá s rostoucím poloměrem zakřivení trnu r.

Použití chladicí kapaliny výrazně snižuje teplotu v řezné zóně.

Vysoká teplota v řezné zóně má přímý vliv na odolnost nástroje proti opotřebení, stav obrobeného materiálu, kvalitu povrchu obrobku a řezný výkon.

Nástrojové materiály jsou materiály, jejichž hlavním účelem je. Vybavení pracovní části nástroje. Patří mezi ně nástrojové oceli, legované a rychlořezné oceli, tvrdé slitiny, minerální keramika a supertvrdé materiály.

Nejdůležitějšími užitnými vlastnostmi nástrojových materiálů jsou tvrdost, pevnost, odolnost proti opotřebení a tepelná vodivost. Tvrdost styčných ploch nástroje musí být vyšší než tvrdost obráběného materiálu. Se zvyšující se tvrdostí se však zhoršuje odolnost materiálu nástroje proti křehkému lomu. Pevnost materiálu nástroje je schopnost materiálu odolávat plastickému a křehkému lomu při mechanickém a tepelném, včetně střídavého zatížení. houževnatost závisí na rázové houževnatosti, únavové pevnosti a meze kluzu v tlaku a ohybu a také na tom, jak se tyto vlastnosti mění s rostoucí teplotou. Odolnost proti opotřebení se měří poměrem práce potřebné k odstranění určité hmotnosti materiálu nástroje k hodnotě této hmotnosti.

Pro popis řezných vlastností materiálu nástroje při zvýšených teplotách se používají pojmy červenost, tepelná odolnost, odolnost proti tepelnému šoku a tepelná vodivost.

rychleji, zahřívá, fréze, nebo

Kalitelnost je definována jako teplota, která způsobí snížení tvrdosti materiálu nástroje alespoň o stanovenou hodnotu. Tepelná odolnost materiálu nástroje je jeho schopnost udržet si při zahřátí dostatečně vysokou tvrdost pro řezný proces. Tepelná odolnost je charakterizována tzv. kritickou teplotou. Odolnost proti tepelnému šoku popisuje schopnost nástroje porušit se při tepelném namáhání. Tato vlastnost je důležitá zejména při použití relativně křehkých nástrojových materiálů při přerušovaném řezání. Tepelná vodivost materiálu nástroje určuje intenzitu přenosu tepla z řezné zóny, a proto ovlivňuje teplotu styčných ploch nástroje.

Stroje na řezání kovů se používají k obrábění kovů řezáním. Odstraňuje vrstvu materiálu z obrobku a vytváří obrobek daného tvaru, velikosti a frekvence povrchu. Obrábění dílů, které nevyžadují obrábění, se provádí na kovoobráběcích strojích. Jako obrobek se používají odlitky, výkovky a výlisky. Stroje na řezání kovů se dělí do 10 skupin. Soustruhy. určené k obrábění těles, k odstraňování třísek a také k vyvrtávání.Vrtačky. určené k vrtání.Brusné a dokončovací stroje. pro povrchovou úpravu brusnými kotouči.Kombinace. pro obrábění několika typů obrobků.Ozubené a závitořezné stroje. pro řezání. Frézky. pro povrchovou úpravu rotačním frézováním.Hoblování. pro opracování rovných ploch.Kotoučové pily. k řezání. Různé stroje. Rezerva pro nové žádosti.

Kinematická schémata obráběcích strojů jsou souborem symbolů ozubených kol a mechanismů pro objasnění jejich vzájemného propojení a principů činnosti. Pomocí tohoto schématu se identifikují všechny kinematické obvody a získá se přehled o konstrukci stroje Pohon obráběcího stroje je kombinace mechanismů, které zajišťují definovaný průběh pohybu vykonávaných prvků stroje. Rozlišují se mechanické, elektrické, hydraulické a pneumatické systémy. Mechanické pohony obráběcích strojů zahrnují hřídele, nápravy, převody, řemenice, spojky atd. Д

Pohonné mechanismy se podle svého určení dělí na motory a mechanismy pro převod, reverzaci a regulaci otáček.

Obrábění na soustruhu je nejběžnější způsob obrábění a používá se pro axiálně symetrické rotační obrobky (hřídele, disky, nápravy, čepy atd.). Řezný nástroj. Při práci na soustruhu se používají různé řezné nástroje: frézy, vrtáky, záhlubníky, výstružníky, závitníky, matrice, závitové hlavy, tvarové nástroje atd.

See also  Elektrický šroubovák s kartáčovým nebo bezkartáčovým motorem, který je lepší

Soustružnické nástroje jsou nejběžnějším nástrojem a používají se k soustružení rovinných, válcových a profilovaných ploch, k závitování atd.д

Tepelné zpracování základních řezných nástrojů z legované a uhlíkové oceli

Při určování způsobu opracování (podmínek ohřevu, doby zdržení a podmínek chlazení) různých nástrojů, včetně nástrojů vyrobených ze stejné třídy oceli, je třeba vzít v úvahu rozdílné vlastnosti a kalitelnost jednotlivých tříd a dokonce i tavenin nástrojové oceli. Z tohoto důvodu jsou níže uvedeny režimy obrábění pro nejčastěji používané typy nástrojů: vrtáky, závitníky, zápustky, frézy, záhlubníky a výstružníky.

Vrtáky. Vrtáky musí být kaleny v průřezu tak, aby byl můstek vrtáku kalen po celé délce pracovní části; protože se můstek vrtáku od konce postupně zesiluje, nesmí být hloubka kalené vrstvy menší než polovina tloušťky můstku ve vzdálenosti 100 mm od konce vrtáku. Vrtáky se proto musí vyrábět a obrábět:

1) pro malé vrtáky použijte uhlíkovou ocel s vyšším stupněm kalitelnosti, vyhovující a 3 podle tabulky 3. 14;

2) pro větší vrtáky použijte legovanou ocel (viz tabulka níže). 6) jako hlouběji kalený vrták;

3) Při zahřívání za účelem kalení poskytnout nástroji dobu výdrže, která zajistí jeho úplné zahřátí v celém průřezu. Pro stanovení doby zdržení vrtáků s různými průměry se použijí rychlosti ohřevu uvedené v tab. 34.

Nejvhodnější je zahřívání vrtáků v olověné nebo solné lázni, které umožňuje rychlé a rovnoměrné zahřátí a vysokou tvrdost pracovní části vrtáku, aniž by došlo ke ztvrdnutí stopky.

Při zahřívání v peci by vrtáky neměly být umístěny přímo na základní desce, aby se zabránilo nerovnoměrnému zahřívání. Vrtáky je nejvhodnější instalovat svisle do stojanu z žáruvzdorných cihel, přičemž stopka vrtáku je umístěna ve speciálních vybráních ve stojanu a pracovní část směrem nahoru. Tímto způsobem nastavení vrtáků dochází k rovnoměrnějšímu ohřevu obrobku a nedochází ke kalení stopky na zbytečně vysokou tvrdost.

Aby se snížila těsnost vrtáků během procesu kalení, je nutné.:

1) Zahřejte je ve vzpřímené poloze ve vaně nebo v peci;

2) chlazení malých vrtáků do průměru 10 mm pod “žehličkou”, která je umístěna v kalicí nádrži na hladké šikmé desce, po které se vrtáky několikrát převalují speciálním válečkem (žehličkou), ale ještě lepších výsledků se dosáhne chlazením vrtáků v horkém prostředí podle metody izotermického kalení;

3) velké vrtáky musí být ponořeny do oleje ve svislé poloze a vyjmuty ještě horké pro obvazování.

Vrtáky z uhlíkové oceli jsou během kalení ponořeny do vody, nebo dokud se zcela nezchladí, nebo v případě potřeby obvazování. na teplotu 120-150 °

Výčepní zařízení. Na rozdíl od vrtáků nemusí být závitníky kaleny v celém svém průřezu, protože pracovní částí závitníku je jeho povrchová vrstva. Kalení závitníků by navíc mělo být navrženo tak, aby se dosáhlo požadované povrchové tvrdosti a spodní vrstvy a jádro zůstaly nezpevněné a tvárné.

Díky zachování tvárného jádra je závitník odolnější v provozu, protože zabraňuje zlomení závitníku v důsledku nárazu a nesouososti a usnadňuje obtahování závitníku. Kromě toho provádění procesu tvrdnutí rozteče snižuje roztažnost rozteče a zabraňuje výrazným změnám rozteče. Při průchozím kalení vzniká martenzitová struktura v celé oceli a má největší měrný objem, zatímco při neprůchozím kalení dochází k těmto změnám pouze v povrchové vrstvě a celkové objemové a liniové změny jsou menší.

Zkušenosti ukazují, že při průchozím kalení závitníků do průměru 20-25 mm dochází k roztažnosti rozteče; roztažnost rozteče se snižuje s hloubkou kalení.

Z těchto důvodů musí být závitníky vyrobeny a opracovány:

1) při výběru uhlíkové oceli by se pro malé kohouty do průměru 20 mm měly používat méně kalitelné taveniny a pro větší kohouty podle tabulky. 14. Tento požadavek také umožňuje výrobu velkých závitníků z uhlíkové oceli. na rozdíl od vrtáků, lisovacích nástrojů atd. д.;

2) Teplota popouštění při kalení by měla být zvolena podle spodní hranice teplot uvedených v tabulkách níže. 33;

3) doba zdržení během vytvrzování musí být krátká, což je nutné především pro zahřátí povrchové vrstvy (peří). Kohoutky se zahřívají v olověné nebo solné lázni, aby se zkrátila doba zdržení. Elektrická nebo plamenová pec poskytuje hlubší ohřev, protože doba namáčení nástroje v peci musí být odpovídajícím způsobem delší;

4) Kohoutky z uhlíkové oceli je třeba ochladit namočením do vody na 4-8 sekund. a poté je přelijeme do oleje. Tímto způsobem chlazení se dosáhne požadované tvrdosti povrchu, zatímco jádro závitníku zůstává nekalené a tvárné, což kromě snížení deformace vnější kalené vrstvy zabraňuje vzniku trhlin;

5) kohoutky o průměru 10 mm, aby se zabránilo zlomení v práci vychladnout v oleji, po temperování při 160-180 ° po dobu 2 hodin získají tvrdost 58-62Rc.

Ke snížení roztečné deformace závitníků se používají také následující metody obrábění:

1) Odbočky z 9XS, 9XVG atd., chlazené v roztavené soli při provozní teplotě 150-170°, tato metoda umožňuje získat relativně konstantní změny velikosti, a to i v různých šaržích závitníků, a dříve tyto změny zohlednit při obrábění, a proto výrobu závitníků s korelovanou roztečí

2) po hrubém obrábění jsou závitníky předkaleny a vysoce popuštěny na základě ošetření uvedeného v tabulce. 19 což kromě lepší zpracovatelnosti oceli snižuje deformaci při konečném kalení; sorbitová struktura vzniklá po kalení a vysokém popuštění má větší měrný objem než perlitová struktura v žíhaných sochorcích, a proto sorbitovo-martenzitový přechod způsobí menší objemové změny při konečném kalení než perlitovo-martenzitový přechod.

Vložky. Řezné hrany zápustek jsou blíže k jádru tyče; pro výrobu zápustek je třeba vybírat tyče s minimální segregací a smršťovací drobivostí a s třídou karbidu 1-2.

Aby nedošlo k prasknutí matrice, je důležité, aby spoje matrice zůstaly maximálně tvárné. Doba zdržení tepla by proto měla být krátká, stejně jako v případě kohoutků. Protože zápustky mají v řezu ostrý přechod, je třeba se vyvarovat rychlého zahřívání a ochlazování během kalení, aby se zabránilo vzniku trhlin.

Pájení karbidových destiček

Tam, kde je vyžadována vysoká tuhost nástroje a kde je obtížné zkonstruovat mechanicky vyztužené karbidové nástroje, se používají nástroje z pájených karbidů. Zvláštností pájení karbidových desek je, že se spojují dva zcela odlišné (jak chemickým složením, tak fyzikálními a mechanickými vlastnostmi) materiály. Koeficient lineární roztažnosti oceli je přibližně dvakrát vyšší než koeficient roztažnosti karbidu, což vede ke značnému napětí v desce a držáku nástroje během procesu chlazení, které může vést k trhlinám v karbidu, svaru a tělese nástroje.

Pájená tvrdá slitina a ocel budou při ochlazování reagovat pružně a po ochlazení budou mít společnou délku. Karbid se stlačí a ocel se roztáhne.

Nízká tepelná kapacita karbidu v kombinaci s vysokým elektrickým odporem způsobuje, že se karbid zahřívá rychleji než ocel. Nižší tepelná vodivost způsobuje náhlé změny teploty při zahřívání a ochlazování, což může vést k prasklinám při roztahování v důsledku nižší pevnosti karbidu v tahu.

Technika pájení musí zajistit, aby byl karbid dostatečně pevně spojen s tělesem a aby byla zachována celistvost karbidové desky během výroby a provozu.

Musí být dosaženo snížení zbytkových napětí v pájených spojích a omezení vzniku trhlin v karbidu:

(a) Zvětšení tloušťky tělesa nebo zmenšení tloušťky desky (poměr H/h musí být 3);

b) použití tělesa z oceli, které snižuje zbytková napětí v pájených spojích (např. 35KhGSA atd.).)

c) použití nízkoteplotních tvárných pájek, které zajišťují nižší pokles teploty při ochlazování pájeného spoje a vyšší možnost plastické deformace pájeného spoje;

d) zvětšení tloušťky pájecí vrstvy v důsledku použití dilatačních podložek s koeficientem lineární roztažnosti mezi koeficienty oceli a tvrdé slitiny nebo vrubováním povrchu spoje;

See also  Nástroj na čištění spár dlaždic. Malířský nůž

e) kalením ocelového tělesa nástroje během jeho ochlazování po pájení; tím se zvětší objem tělesa a sníží se vnitřní pnutí v pájeném spoji;

f) použití relaxačního popouštění (při teplotě 220-240 °C po dobu nejméně 8 hodin); při něm se vnitřní napětí snižuje zvýšením tečení pájky.

V praxi se používají tvrdé pájky s obsahem stříbra, jako je PSr40 s teplotou pájení 600-800 °C, třívrstvé tvrdé pájky s obsahem stříbra sestávající z měděné fólie (olejový tmel) oboustranně plátované pájkou, jako je TMSr47M, a tvrdé pájky s vysokou tažností, jako je TMSr47M

Pro silně zatížené spoje se doporučuje použít vysokopevnostní pájku PrANMC 0,6-4-2, chemicky aktivní tavidlo F-100 a kalení chlazením po pájení tělesa pod deskou. V praxi se používají měděné a mosazné pájecí materiály.

a. tvar drážek pro desky; b. předběžné upevnění desek; 1. vrtání; 2. technologické stěny; 3. páskování azbestovou šňůrou; 4. technologický kolík; c. smyčkové induktory pro pájení karbidových desek

Drážky pro tvrdokovové destičky (obr.1, a) se provádí otevřené (frézy, nože prefabrikovaných nástrojů), polouzavřené (frézy, záhlubníky, frézy) a uzavřené (vrtáky). Čela drážek se obrábějí nejlépe frézováním s drsností Rz = 40-10 μm. Karbidové destičky nesmí mít trhliny, odštěpky a deformace větší než 0,05 mm.

rychleji, zahřívá, fréze, nebo

Deformované destičky se brousí na bruskách s diamantovými brusnými kotouči nebo elektrochemicky upravenými brusnými kotouči. Uzavřené drážky jsou vyrobeny tak, aby bylo zajištěno těsné uchycení vložek. Vůle mezi rovinami drážky a desky je povolena v rozmezí 0,05-0,15 mm.

Před pájením nástroje s polouzavřenými a uzavřenými drážkami sestavte. Všude, kde je to možné, jsou vložky zkosené. Pro upevnění desek podřezáním mají vícebřité nástroje (frézy, záhlubníky, výstružníky) na čelní ploše technologickou stěnu o tloušťce 1-1,5 mm, která se po pájení odstraní nabroušením. V některých případech lze vložky upevnit pomocí kolíků (šroubovací vložky) nebo omotat měkkým drátem a azbestovou šňůrou (obr.1, б).

Metody pájení se volí podle způsobu zahřívání nástroje. Rozlišuje se pájení indukční (na zařízeních HFI), pájení v peci (v pecích s olejovým nebo plynovým ohřevem nebo v elektrických pecích s plynovou redukční atmosférou), kontaktní pájení (na strojích pro elektrické svařování na tupo), pájení plamenem (acetyleno-kyslíkovým hořákem), ponoření do roztavené pájky a ponoření do roztavených solí. Pájení karbidových destiček indukčním ohřevem (obr.1, c) je jednou z nejpracnějších operací, kterou lze snadno automatizovat. Vakuové difuzní svařování se používá k vytvoření trvalých spojů mezi karbidovými destičkami a držákem nástroje.

Co se rychleji zahřeje u frézky nebo u frézy?

Při řezání kovů vzniká velké množství tepla, které se projevuje intenzivním zahříváním třísek, břitů a v menší míře i obrobku. Studium tepelných jevů při řezání má velký praktický význam především pro zachování řezné schopnosti frézy, na kterou má teplo negativní vliv. Ostří trsátka ztrácí tvrdost a teplem se otupí.

Aby se zabránilo poškození způsobenému teplem při řezání, je důležité vědět, odkud teplo pochází, jak závisí na provozních podmínkách a jak se rozděluje mezi třísku, frézu a obrobek.

Na tvorbě tepla při řezání se podílí především deformace smykové vrstvy a tření mezi povrchem nástroje, třísky a obrobku.

Deformace způsobuje změnu tvaru kovových částic, jejich vzájemný posun a intenzivní tření mezi nimi, které následně vytváří teplo. Toto teplo se nazývá teplo vnitřního tření na rozdíl od tepla vnějšího tření, které vzniká třením mezi styčnými plochami frézy, třísky a obrobku.

Výzkum ukázal, že největší množství tepla vzniká při prvním zdroji. deformaci řezné vrstvy.

Všechny řezné podmínky. vlastnosti materiálu, geometrie frézy, řezné údaje a kvalita řezné kapaliny. mají vliv na vznik tepla. Jejich vliv na řezný proces se projevuje tvorbou třísek a silou řezného odporu. Největší vliv na množství tepla má však režim řezání, s jehož nárůstem se zvyšuje deformační práce řezané vrstvy, která se téměř úplně přemění na teplo.

Při řezání se teplo rozděluje mezi třísku, frézu, obrobek a okolí. Největší množství (asi 70-80 %) je odnášeno třískou, 20-25 % jde do frézy, 4-9 % do obrobku a asi 1 % do okolí.

Rozložení tepla nezůstává konstantní, mění se především s rychlostí řezání. S rostoucí řeznou rychlostí se zvyšuje množství tepla odváděného třískami a snižuje se podíl tepla, které se dostává do frézy a obrobku. To se vysvětluje tím, že se zvyšující se řeznou rychlostí se teplo nemůže včas dostat k fréze a obrobku. nejenže se zahřívá čip, ale výrazně se zvyšuje i teplota sběrače.

Pro snížení teploty ohřevu sběrače je třeba správně zvolit geometrii nástroje a způsob řezání a použít maziva a chladicí kapaliny

Na vliv geometrie trsátka na kapacitu trsátka bylo poukázáno již během studie úhlů trsátka. Bylo zjištěno, že břity s menšími úhly v rovině a l)], s kladným úhlem sklonu hlavního břitu a větším poloměrem zakřivení vrcholu mají vyšší trvanlivost.

Při studiu tepelných jevů I. Г. Usačev stanovil zákonitost vlivu prvků řezného režimu na teplotu ohřevu sběrače. Ukázalo se, že největší vliv na teplotu řezu má řezná rychlost, menší vliv má rychlost posuvu a nejmenší vliv má hloubka řezu. To je výchozí bod pro stanovení nejproduktivnějších údajů o řezání.

S rostoucí hloubkou řezu se nejen zvyšuje obsah tepla, ale teplo se také odvádí do těla trsátka, protože teplo se rozkládá na delší aktivní část hlavního břitu.

S rostoucím posuvem se aktivní část hlavního břitu nemění, ale střed tlaku třísek se od něj vzdaluje, což do určité míry snižuje zahřívání frézy.

Řezná rychlost zvyšuje teplotu v řezné zóně nejintenzivněji v důsledku zvýšené rychlosti deformace stříhané vrstvy a pohybu povrchu třísky a obrobku vůči fréze.

Jedním z nejběžnějších způsobů snížení zahřívání frézy je použití řezné kapaliny, která nejen snižuje vnější tření, ale také odvádí teplo z řezné zóny.

Uveďte zdroje tepla vznikajícího při řezání.

Vysvětlete princip přeměny deformační práce řezné vrstvy na teplo.

Jaké řezné podmínky ovlivňují míru vzniku tepla? Vysvětlete jejich činnost.

Jak se rozděluje teplo vznikající při řezání??

Uveďte metody snížení teploty ohřevu frézy.

Jaký vliv mají geometrické úhly frézy na zahřívání nástroje??

uveďte vliv prvků režimu řezání na ohřev sběrače.

Vysvětlete příčiny vlivu různých řezných prvků na teplotu ohřevu frézy.

Jak by se měly vybírat prvky řezného režimu, aby se snížilo zahřívání frézy?

Jaký vliv má řezná kapalina na teplotu v řezné zóně??

Soustruh a soustružení. Tesařské práce Přípravek pro soustružení těles ze dřeva a jiných tvrdých materiálů

CNC soustruhy. Nastavení a provoz soustružnických center.

Hydraulické a pneumatické pohony pro soustruhy. Automatizace a mechanizace soustružení.

Soustružení. automatizace a mechanizace. 17.1. obecné informace.

19.3. Konstrukční vlastnosti CNC soustruhů. Frézování. Základní informace o frézování.

Obrácení. Největší skupinu obráběcích strojů tvoří soustruhy (45).

Soustruhy Soustruhy. Soustruhy se hojně vyskytují mezi egyptskými starožitnostmi a obráběcí stroje T. stroje s hlavním šroubem.

Soustruhy s dvojitým lůžkem. 22.2 Řídicí jednotka obráběcího stroje model 1512.

Elektrické schéma soustruhu. Výše uvedené prvky tvoří elektrické vybavení obráběcího stroje a jejich vzájemné působení je určeno Frézování.

Zámečnictví. Vezměme si konstrukci nástroje běžně používaného při obrábění kovů. soustružnickou frézu.

§ 7. Soustružení a vyvrtávání. Způsoby obrábění lisovaných dílů. § 1. Pracoviště nástrojaře. montéra lisovacích nástrojů.

| Denial of responsibility | Contacts |RSS